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简答题硫化氢对反应和催化剂有何影响？如何控制循环氢中的硫化氢含量？
  • 原料中的硫、氮化合物在加氢裂化过程中大多转化为H2S和NH3。H2S和NH3在反应过程中部分溶解在油相中，另一部分有时通过尾气排放至装置以外。还有一部分H2S与物流中的氨反应生成（NH4）2S和NH4HS，经水洗后排出。H2S的存在具有有利的一面也有不利的一面。由于加氢裂化过程中绝大多数采用非贵重金属催化剂，必须在系统中保持一定的H2S分压方能避免硫化态的催化剂被还原。过高的H2S分压对对硫化型加氢裂化催化剂的加氢脱氮活性和裂化活性没有明显影响，但对催化剂的加氢脱硫活性和芳烃饱和能力有明显抑制作用，尤其贵金属催化剂在较高的H2S分压下会变为硫化态导致活性降低。在加氢裂化产物离开裂化床层后，其所存在的极少量烯烃还会与H2S反应生成硫醇使产品腐蚀增加。如果原料硫含量过高，除了会形成NH4HS而堵塞系统，设备的腐蚀速率还会增加，通常系统中H2S达到2％以上，必须采取脱硫措施在高压系统中将H2S脱除。
    循环氢中H2S浓度过低时，将造成催化剂的金属组分被还原，而降低催化剂加氢活性、加快催化剂的失活。在加工低硫高氮VGO时，就会发生循环氢中硫含量过低的情况。我国在加工大庆、辽河油时遇到了这种情况，循环氢中的H2S浓度有时只有200ppm或更低。上述情况造成的结果，加氢脱硫活性降低，催化剂失活速度加快。当循环氢中H2S浓度低于300ppm时，要采取在原料油中补硫的措施，以维持H2S浓度在300-500ppm范围。对低硫原料补硫的方法有两种，一是如有条件加入部分高硫VGO；另一方法是直接在而加工低硫油时，原料中加入CS2、元素硫、硫醚或二甲基二硫等硫化物。

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